已知的一种电镀金刚石砂轮制作方法如下 ：
砂轮工作层中含有金刚石磨粒，这些金刚石磨粒被金属结合剂粘结在基体上。金属结合剂厚度为金刚石磨粒高度的20％，然后已粘结的金刚石磨粒再次被一定厚度的金属结合剂粘结，这层金属结合剂的厚度约为磨粒高度的2/3(见《金刚石磨具设计基础和制作工艺》莫斯科 ：机械制造，1975，P24)。这种方法的缺点是磨具工作表面上金刚石浓度(即金刚石在磨具表面上的分布密度 )太大。
已知的的一种调节电镀砂轮工作表面金刚石浓度的方法如下 ：
金刚石磨粒预先和填料混合，这 些填料可以是盐类(1952年美国专利 ，2785060)、 玻璃球(1971年美 国专 利，3762895)或磁铁颗粒 (1988年苏联专利 ，1590366)。
粘结后，20％厚度的填料颗粒被金属结合剂粘结，这些填料颗粒可用下列方法去除 ：
溶解法、升华法 (盐和玻璃球 ) 或磁场法 (磁铁颗粒)。这种发明中填料颗粒尺寸与金刚石磨粒尺寸大致相当。填料用量要能使金刚石磨具工作表面上金刚石达到规定的浓度 。 这种制造方法的缺点是填料的去除比较复杂，要求专门的一套方法。此外 ，在除去盐颗粒时会产生盐溶液 ，去除玻璃球时必须使用强酸，这些对生态环境都不利。去除磁铁颗粒时必须另外建立磁场 ；并且磁铁颗粒具有表面导电性 ，因而在粘结时这些磁铁颗粒 可能会被蒙上一层金属结合剂 。这样看来磁铁颗粒的去除成为一个大问题。
还有一种制作电镀金刚石砂轮的方法 ：
金刚石磨粒与填料混合 ，填料为球形颗粒 ，表面光滑，把混合过的金刚石磨粒和填料置于基体表面上 ， 然后用金属结合剂粘结 ，被粘的磨料层与填料层厚度不超过金刚石磨粒高度的 1/2；然后用刷子把填料刷掉 ；最后用金属结合剂把留在基体上的金刚石再次粘结，粘结厚度如规定所要求(1968年英 国专利 ，1214393)。此方法为本发明原型。发明原型中金刚石磨粒与填料颗粒数量之比由砂轮成品工作表面上金刚石颗粒浓度决定，填料颗粒尺寸与金刚石颗粒尺寸大致相当。
发明原型运用的是金属结合剂对不同表面粗 糙度和形状的颗粒 的把持能力不同这一效应。金 刚石磨粒表面粗糙 ，形状不规整 ，因而它们与金属 结合剂结合的比较牢固，而球形填料表面光滑 ，形状规整，因而与金属结合剂不能牢固结合 ，用机械 法就能轻易将其刷掉 。
发明原型的缺点是金刚石磨粒与填料粒度相 同，因而粘结后二者处于同一高度上。在用机械 法除去填料时，有可能会把部分金刚石磨粒也一 起刷掉，特别是那些形状接近等积状的磨粒 (高 强人造金刚石 ，牌号 AC50及其 以上)、或者有着 光滑无缺陷表面 的单晶金刚石 、或者那些形状虽 不规整但粘结时与基体接触 面积小的金刚石磨粒 。此外 ，在挑选填料时要求填料必须表面光滑，形状规整 ，这种要求大大限制了填料的入选性。 本发明的任务是既要简化电镀金刚石砂轮的制作方法 ，又能调节砂轮工作表面上金刚石的浓度 。
